Beim Betrieb des Hochofens entstehen große Mengen Gichtgas, man kann mit 2.500 m3 Gichtgas pro Tonne Roheisen rechnen. Gichtgas ist brennbar und wird in der Hütte als preiswerte Energiequelle verwendet, es enthält aber sehr viele Staubanteile. Auf die besagte Tonne Roheisen kommen rund 50 kg Gichtstaub. Die Grobreinigung erfolgt trocken, dazu wird das Gichtgas zunächst durch einen zylinderförmigen, unten spitz zulaufenden Staubsack geleitet. Im Anschluss geht das Gas durch einen Wirbler mit seinem typischen konischen Aussehen. Das entstehende Rohgas kann bereits für Winderhitzer genutzt werden.

 

In Hattingen gibt es zwei Entstaubungen, mit je einem Staubsack und einem Wirbler, die eng benachbart auf einem Gerüst montiert sind. Die beiden Entstaubungen stehen symmetrisch an der linken und rechten Seite des Hochofens. Große Gasabzugsrohre führen von der Spitze des Hochofens auf beiden Seiten oben in die Staubsäcke. Über eine spezielle Verbindungsbrücke gelangt das Gichtgas von dort in den Wirbler. Das gereinigte Rohgas verlässt den Wirbler nach oben und wird durch einen 180 Grad Rohrbogen in die Verteilerleitung geführt. An dieser Leitung sind dann die Winderhitzer angeschlossen.

 

Staubsack und Wirbler müssen immer wieder geleert werden. Dazu haben beide an ihrem unteren Ende einen Staubabzug oder -Austragung, teilweise auch mit Förderschnecken ausgerüstet. Damit kann der Gichtstaub in offene Wagen für den internen Reststofftransport verladen werden. Der Gichtstaub wird dann gesintert und wieder als Rohmaterial in den Hochofen gekippt.

 

Im Modell orientiere ich mich weitgehend an der Situation in der Henrichshütte. Je eine Kombination aus Staubsack und Wirbler steht rechts und links neben dem Hochofen, dabei etwas nach hinten versetzt. Ein Gleis führt darunter hindurch und kann für den Abtransport des Gichtstaubs verwendet werden.

 

Mitte Juli 2025 stand wieder ein Besuch in Hattingen auf dem Programm. Bernd P. hatte die Entstaubung konstruiert und René B. brachte ein FDM-ausgedrucktes Exemplar zum Treffen mit. Von der Konstruktion und der Druckqualität war ich so beeindruckt, daß ich mir kurze Zeit später meinen eigenen FDM-Drucker bestellt habe. Zu meiner Freude haben mir die beiden die STL-Dateien überlassen und schon konnte ich meine Neuerwerbung so richtig in Betrieb nehmen. Bei der Konstruktion hatte Bernd darauf geachtet, daß alle Teile ohne Supports direkt auf der Platte gedruckt werden konnten und René hatte schon die optimalen Druckparameter ermittelt. Daher hat alles aus dem Stand heraus hervorragend funktioniert.

 

Der Bambu Lab X1C musste dann ein paar Tage fast ununterbrochen zu Werke gehen. Die Bauteile sind sehr passgenau und mit sehr glatten Oberflächen geraten. Tatsächlich erinnerte mich der Zusammenbau an einen Fallerbausatz, zumal sich das PLA-Material ausgezeichnet mit dem Faller Contacta-Kleber verschweißen ließ. Bei sehr engen Klebespalten hat auch Aceton gut funktioniert. Bernd hat die Bauteile für die Vorbildkonstellation konstruiert. Ein paar kleine Anpassungen für meine Zwecke und ein paar zusätzliche Teile konnte ich auf Basis der STL-Dateien komfortabel mit FreeCad vornehmen bzw. hinzufügen.

 

Die Entstaubung ist dann zunächst im Rohbau fertig. Es fehlen die Verbindungen zum Hochofen und zu den Rohrleitungen, ganz zu schweigen von zahlreichen Wartungsstegen, Leitern und zusätzlichen Details. Auch die Maschinerie für die Verladung auf den Reststoffzug muss noch konstruiert werden. Aber auch so als unlackierte Rohbauten sind die beiden Bauwerke rechts und links neben dem Hochofen recht eindrucksvoll geraten.