Am vorderen Anlagenrand des Hochofenbereichs steht die Schlackenaufbereitung als Provisorium. Die Gleise unter und vor der Abstichhalle waren bereits ein kleines Stück Richtung Hintergrund gerückt. Daher hatte ich mich spontan entschlossen, auch die Schlackenaufbereitung etwas zu versetzen. Die beiden Gleise konnte ich verschwenken, ohne Umbauten an der Einfahrtsweiche vorzunehmen.

 

Angenehmer Nebeneffekt: die Gleislage hatte sich verschlechtert, da sich der vordere Teil des Unterbaus etwas gesetzt hatte. Nun liegen die Gleise fast komplett auf der großen Fläche in einer Ebene. Das Gebäude steht jetzt nicht mehr so gedrängt an der Kante und ich habe mehr Platz für die spätere Ausgestaltung gewonnen. Mehr zur Schlackenaufbereitung habe ich auf einer neuen Seite zusammengefasst (Link zum neuen Beitrag).

 

Passend zur Schlackenaufbereitung habe ich mit sehr viel Unterstützung ein markantes Fahrzeug bauen können: einen Schlackentransporter von Faun. Die Einzelteile sind aus dem 3D-Drucker entstanden, die meiste Arbeit steckt in der Verglasung und der Patinierung. Mehr Infos und Bilder zu den einzelnen Bauphasen und -Schritten findet sich auf einer neuen Seite (Link zum neuen Beitrag).

 

Derzeit steht das Fahrzeug vor der Konverterhalle herum, soll aber später die Schlackenaufbereitung ergänzen, sobald das Gelände dort ausgestaltet ist. Weitere markante Fahrzeuge sind in Vorbereitung, beispielsweise ein Faun-Muldenkipper oder ein Bulldozer.

 

Für den Vorplatz hatte ich noch weitere Details zur Ausgestaltung geplant, damit die Szenerie etwas lebendiger wirkt. Das nötige Material hatte schon seit Jahren im Regal gelegen, andere Teile wie die Treppen sind wieder im 3D-Druck entstanden. Und zu meinem Glück hat ein netter Besucher eine wunderbar passende VW-Pritsche mitgebracht, die nun ebenfalls die Szenerie ziert. Mehr Fotos und Informationen auf der entsprechenden Themenseite (Link zum Beitrag).

 

Auch bei der Konverterhalle habe ich die Detaillierung etwas verfeinert. Die vorhandenen Laufstege wurden um eine lange Trepppe und Zugangstüren ergänzt. Um Abmessungen und spätere Wirkung besser abschätzen zu können, habe ich die Halle als digitalen Zwilling in FreeCad angelegt. Damit konnte ich die neuen Bauteile zunächst virtuell einpassen.

 

Außerdem habe ich Wandleuchten als Außenbeleuchtung angebracht und für eine schummrig-rote Innenbeleuchtung gesorgt. In den kommenden Monaten möchte ich noch die Hallensignale und den Dachaufbau für das Konverter-Aggregat ergänzen.

 

Die neuen Ausstattungsteile erweitern die bereits installierte Beleuchtung. Deshalb habe ich die Gelegenheit genutzt, um ein paar Nachtaufnahmen zu machen.

 

Zur Filmkamera habe ich ebenfalls gegriffen. Diesmal standen Fahrzeuge aus dem 3D-Drucker im Vordergrund: PH-210 und PH-230 rangieren mit Schrottmulden und Eierbecherwagen, PH-230 und die Waggons als 3D-Bausatz oder als Eigenkonstruktion entstanden.

Nun habe ich mir die 5204 von PIKO vorgenommen und das Modell der belgischen Lok kräftig patiniert. Ende der 70er waren die Rundnasen bei der SNCB ziemlich abgewirtschaftet, Bilder aus der Zeit zeigen sehr viel Korrosion und Schmutz an den Maschinen. Das passt natürlich zur harten Arbeit vor schweren Güterzügen.

 

Hierbei habe ich wieder die übliche Vorgehensweise gewählt, eine Kombination von Airbrush und Acrylfarben mit aufgepinselten Ölfarben und Washes. Für die typischen Rostflächen auf den Nasen habe ich zusätzlich Pigmente verwendet. Eine Beschreibung aller Schritte habe ich hier bereitgestellt: (Link zum neuen Beitrag).

 

Dazu gibt es auch ein neus Video mit 5204 im Montanverkehr. Die Aufnahme ist mit O-Ton, ohne Loksound und teilweise sehr leise, da das PIKO-Modell sehr ruhig läuft.

 

Seit einiger Zeit habe ich guten Kontakt zu zwei Modellbahnern aus Hattingen, die sich auch dem Thema Hochofen / Stahlwerk verschrieben haben. Sie haben tolle Ergebnisse mit FDM-Druckern erzielt, besonders bei großen Bauteilen für Gerüste und ähnliche Strukturen. Daher habe ich meine 3D-Ausstattung um einen Bambulab X1C-Drucker erweitert. Mit einer 0,2 mm Düse ausgestattet, druckt er ganz vorzüglich und ohne große Experimente feine Strukturen, die in ihrer Qualität den handelsüblichen Bausätzen nicht nachstehen. Das Einsteigermaterial PLA lässt sich sehr ähnlich wie Polystyrol verarbeiten, beide Materialen lassen sich mit den üblichen Plastikklebern wie Revell Contacta oder mit Aceton bombenfest miteinander fügen. Ein erster Testdruck lieferte Winkelprofile wie mit dem Lineal gezogen, die sofort ohne Nacharbeit aus dem Drucker genommen werden konnten.

 

Nach meinem ersten Eindruck ergänzen sich FDM- und Resindruck hervorragend. Konstruktionen, die sich in flache Teile ohne viel Oberflächendetails zerlegen lassen, sind genau die richtigen Aufgabe für den FDM-Drucker. Die Ergebnisse erinnern mich an Modellbausätze. Körperliche Bauteile, besonders wenn sie gerundet sind und über feine Details verfügen, lassen sich besser mit dem Resin-Drucker erstellen, auch wenn man die zusätzliche Mühe mit Reinigung, Nachhärten, Entgittern und Versäubern berücksichtigt. Für ein paar größere Projekte plane ich daher, auch einen neuen, größeren Resin-Drucker anzuschaffen. Aber dazu im Herbst mehr.

 

Für die Konverterhalle standen noch einige Aufgaben auf den Arbeitszettel: Die Einfahrten sollten noch mit Hallensignalen gesichert werden und ein zusätzlicher Dachaufbau sollte die Gesamterscheinung interessanter wirken lassen. Bei den Hallensignalen konnte ich auf die Konstruktionen für die Versandhalle zurückgreifen. Ein paar zusätzliche Hitzeschilde bewahren die Signale davor, durch die Roheisenwagen gegrillt zu werden.

 

Der Aufbau ist zunächst als Papp-Dummy entstanden. Nachdem die Eckdaten festlagen, habe ich einen digitalen Zwilling in FreeCad erstellt und damit ein paar Varianten durchgespielt. Der finale Entwurf wurde dann in einem Mix aus klassischem Modellbau, Resin-Druck und FDM-Druck realisiert. Bei der Gelegenheit hat die Konverterhalle auch noch eine Beschriftung erhalten. Eine ausführliche Beschreibung mit viel Etappenfotos findet sich in einem eigenen Beitrag (Link zum Beitrag). Ein paar Kleinigkeiten sind noch zu erledigen: Der Innenraum soll ein paar einfache Einrichtungen als Kulissen erhalten und am Gleis vor der Halle ist noch ein Signal auf einem steckbaren Mast zu ergänzen.

 

Mit der Beleuchtung der 2024 gekauften Airbrush-Absaugung war ich nicht zufrieden, im Vergleich zur Umgebung war sie zu kaltweiß, außerdem war die Lichtverteilung sehr ungleichmäßig. Mit LED-Streifen der Marke bioledex habe ich dann eine geeignete Lösung gefunden. Die Streifen sind mit einer Farbtemperatur von 4.000 K und einem Farbwiedergabe-Index Ra > 90 erhältlich. Die alte Beleuchtung habe ich komplett entfernt. Insgesamt 2m LED-Streifen habe ich in vier Reihen auf ein klappbares Brett montiert. Die LED-Streifen sind in Aluprofilen mit transparenter Abdeckungen eingebaut, die sich leicht reinigen lassen. Das Licht passt nun ausgezeichnet zur Werkstattbeleuchtung, es ist sehr hell und die Verteilung ist gleichmäßig und schattenfrei.

 

Ende 2023 war die Phoenixhütte Schauplatz einer kleinen Fotoaktion und wurde als "Henrichshütte" umdekoriert. Beim Betrachten der Fotos hatte ich dann die Idee, der Brammenverladung einen dauerhaften Schriftzug zu spendieren, natürlich als "PHOENIX HÜTTENWERKE". Hier konnte sich der FDM-Drucker wieder nützlich machen. Aufgrund der hohen Druckgeschwindigkeit waren einige Variationen schnell erstellt. Meinen Favoriten habe ich dann lackiert, mit dezenten Rostspuren versehen und auf das Dach montiert.

 

Ähnlich auf die Schnelle habe ich ein paar Kulissenteile konstruiert und gebaut, mit denen das kahle Innere der Konverterhalle etwas dekoriert werden konnte. Ergänzt um einen Sichtblocker aus schwarz angemalten Hartfaserstücken und etwas Dekomaterial ergibt sich nun ein netter Blick in die Halle hinein.

 

Nachdem ich im Frühsommer bereits die Konverterhalle mit Signalen versehen hatte, war nun das Einzelgleis am Vorplatz an der Reihe. Im Duisburger Landschaftspark und auf einigen Fotos vom ThyssenKrupp Werksgelände habe ich Mastsignale gefunden, die als Hallensignale eingesetzt wurden. Der Signalschirm entstand schon vor einiger Zeit als Resin-Druck. Nun habe ich einen Mast aus 1mm Messingrohr ergänzt, LEDs eingebaut sowie verdrahtet und das Signal an seinen Platz vor der Halleneinfahrt montiert.

 

Neulich, bei der Demontage einiger Güterwagen zwecks Patinierung hatte ich mir als Übersprungshandlung eine Lackierzange als nützliches Werkzeug geschaffen. Die Konstruktion war in FreeCad schnell erledigt. Dabei habe ich darauf geachtet, daß die Zange nur aus einem gedoppelten Teil besteht, das einfach und schnell ohne Supports gedruckt werden kann. Der Zusammenbau ist dank der Steckverbindung einfach, etwas Faller Plastikkleber sorgt für dauerhaften Halt. Die STL-Datei für einen FDM-Druck gibt es hier: Link zum Download.

 

Sechs Radsätze passen in die Lackierzange. Da ich aber acht Radsätze bearbeiten wollte, habe ich noch schnell eine zweite Lackierzange gedruckt. Das PLA-Material kann mit Spiritus oder Nitroverdünnung gereinigt werden. Das Werkzeug hat sich als sehr praktisch erwiesen, es sorgt nämlich auch dafür, daß sich die Radsätze nicht selbstständig machen können und über den Basteltisch vagabundieren.

 

2021 hatte ich Bernd P. aus Hattingen kennengelernt, der sich intensiv mit dem Nachbau der Henrichshütte in H0 beschäftigt und mir seinerzeit bei einem Besuch sogar einen fast kompletten Hochofen mitgebracht hatte, siehe Logbuch 2021. Immer wieder gab es regen Austausch und 2023 habe ich auf Basis seiner Zeichnungen einen Platzhalter für die Abstichhalle bauen können. Aber viel mehr ist um den Hochofen herum nicht passiert.

 

2024 stieß dann René B., ebenfalls aus Hattingen und am Nachbau der Henrichshütte in H0 interesstiert, zu unserer Runde. Bei einem unserer Treffen brachte er die von Bernd konstruierte Entstaubung als FDM-Druck mit. Das war für mich dann der Auslöser, nach Abschluss der Detailarbeiten am Stahlwerk endlich den Aufbau des Hochofens und der dazugehörigen Anlagen in Angriff zu nehmen. Die STL-Dateien für die Entstaubung (siehe entsprechenden Beitrag) haben mir die Mitstreiter gerne überlassen. Da wir alle den gleichen Druckertyp verwenden, klappt der Austausch ausgezeichnet. Mein Schwerpunkt ist zunächst Konstruktion und Resin-Druck der Winderhitzer anhand der Zeichnungen und Skizzen von Bernd. Aufgrund ihrer runden Form und der vielen kleinen Niete hat hier der Resin-Druck gegenüber dem FDM-Druck deutlich die Nase vorne. Auch dazu gibt es an anderer Stelle mehr Bilder und Informationen (Link zum Beitrag).